(1)毛坯端面不齊 毛坯端面不齊是筒類鍛件常見的質(zhì)量問題。造成此問題的原因如下：
1)坯料鐓粗時(shí)變形不均勻，造成沖孔后壁厚不均。在芯棒拔長(zhǎng)時(shí)沿軸向方向長(zhǎng)度變形，尺寸不一。
2)在芯棒拔長(zhǎng)時(shí)，坯料加熱溫度不均均，導(dǎo)致拔長(zhǎng)變形長(zhǎng)度方向走料不一致。
(2)壁厚不均壁厚不均會(huì)導(dǎo)致機(jī)械加工工時(shí)增加，嚴(yán)重的會(huì)使坯料報(bào)廢。產(chǎn)生的原因如下：
1)坯料沖孔時(shí)，沖子沒有放置在坯料中心。
2)沖孔時(shí)沖子歪斜，造成坯料一端壁厚不均。
3)芯棒拔長(zhǎng)時(shí)，坯料加熱溫度不均勻，溫度髙的部分易變形，壁厚減薄較快。
(3)端部縱向開裂端部縱向開裂在薄壁長(zhǎng)筒件上容易出現(xiàn)。引起幵裂的原因是端部坯料降溫較快，如溫度稍稍降低就容易發(fā)生。
(4)內(nèi)孔重皮內(nèi)孔重皮是由于坯料在鐓粗沖孔時(shí)，內(nèi)孔邊緣出現(xiàn)毛刺，如不及時(shí)淸除，在芯棒拔長(zhǎng)時(shí)容易使毛剌被帶入坯料內(nèi)孔，***終形成重皮缺陷。
(5)內(nèi)壁裂紋內(nèi)壁裂紋在尺寸、質(zhì)量相對(duì)較小的筒類件上偶爾出現(xiàn)。內(nèi)孔尺寸相對(duì)較小的坯料在沖孔時(shí)多選用實(shí)心沖子雙面沖孔，有時(shí)可能造成相接部位出現(xiàn)折傷。芯棒拔長(zhǎng)時(shí)，隨著變形量的不斷加大，傷處不斷地延伸形成裂紋。
(6)外表面粗糙外表面粗糙多發(fā)生在拔長(zhǎng)量比較大的長(zhǎng)筒類鍛件上。由于拔長(zhǎng)量大，為在鍛造溫度范圍內(nèi)盡快完成鍛造，芯棒拔長(zhǎng)時(shí)通常采用大壓下董快速鍛造的方法，造成坯料表面因錘花大而粗糙。如此時(shí)小壓下量光整坯料外表面，則容易出現(xiàn)芯棒與坯嵙咬死的現(xiàn)象。采取措施及注意事項(xiàng)：
1)嚴(yán)格執(zhí)行加熱規(guī)范，坯料要加熱均勻，且熱透。各鍛造火次都要控制始鍛溫度和終鍛溫度。
2)坯料拔長(zhǎng)后，兩端面應(yīng)平整。如用剁刀切料，端面毛刺要錯(cuò)移干凈，***好采用大截面切割下料。
3)鐓粗時(shí)坯料要放正，即坯料軸線與地面應(yīng)垂直。在滿足鍛造比和沖孔的條件下，盡量減少鐓粗量，以減少拔長(zhǎng)量。
4)沖孔時(shí)沖子要放正，不能歪斜，沖子軸線盡量與坯料軸線相接近。沖孔時(shí)產(chǎn)生的毛刺或飛邊，要清理干凈。
5)芯軸表面要光滑，工作面要有1/100-1/50的錐度，無彎曲。對(duì)于直徑大于200mm的芯軸，使用時(shí)內(nèi)部必須用循環(huán)水加以冷卻。
6)芯軸拔長(zhǎng)時(shí)，每次翻轉(zhuǎn)角度應(yīng)均勻，壓下量也應(yīng)均勻。
7)芯軸拔長(zhǎng)操作時(shí)，在高溫下鍛造兩端，防止端部形成裂紋。
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